Презентация к уроку "Сущность процесса наплавки"

ТЕМА УРОКА: Сущность процесса наплавки.

Наплавкой называют процесс наплавления на поверхность изделия слоя металла для изменения (восстановления) размеров детали, исправления дефектов литья или придания специальных свойств поверхности изделия: повышения стойкости против истирания, повышенных температур, абразивного изнашивания, коррозии и других видов разрушения.

Наиболее распространены ручная дуговая наплавка покрытыми электродами, наплавка неплавящимися угольным или вольфрамовым электродом в среде защитного газа, наплавка в углекислом газе, под слоем флюса, вибродуговая наплавка.

По степени механизации процесса  различают наплавку: • ручную; • полуавтоматическую; • автоматическую.

  Сущность процесса наплавки заключается в использовании теплоты для расплавления присадочного материала и его соединения с основным металлом детали.

Наплавка может производиться на: • плоские; • цилиндрические; • конические; • сферические и другие формы поверхности в один или несколько слоев.

Используя возможности дуговой наплавки, на поверхности детали можно получить наплавленный слой любой толщины, любого химического состава с разнообразными свойствами.

Толщина слоя наплавки может изменяться в широких пределах - от долей миллиметра до сантиметров. При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металла существенно отличается от химического состава основного металла.

При наплавке должен выполняться ряд технологических требований: 1. Минимальное разбавление наплавленного слоя основным металлом, расплавляемым при наложении валиков.

Поэтому в процессе наплавки необходимо получение наплавленного слоя с минимальным проплавлением основного металла, так как в противном случае возрастает доля основного металла в формировании наплавленного слоя.

Это приводит к ненужному разбавлению наплавленного металла расплавляемым основным.

2. При наплавке необходимо обеспечение минимальной зоны термического влияния и минимальных напряжений и деформаций.

Это требование обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления, регулированием параметров режима, погонной энергии, увеличением вылета электрода, применением широкой электродной ленты и другими технологическими приемами.

Технология наплавки различных поверхностей предусматривает ряд приемов нанесения наплавленного слоя: • ниточными валиками с перекрытием один другого на 0,3-0,4 их ширины; • широкими валиками, полученными за счет поперечных к направлению оси валика колебаний электрода, электродными лентами и др.