Курс лекций по дисциплине МДК.03.01 «Реализация технологических процессов изготовления деталей машин» Лекция 25: «Анализ технологических требований деталей с техническими возможностями оборудования»

Анализ технологического оснащения

Основной целью анализа технологического оснащения является рассмотрение технологического оснащения, применяемого в технологическом процессе в соответствии с прочитанными дисциплинами по станочному оборудованию, режущему инструменту, станочным приспособлениям.

Применяемое оборудование

На основании информации, приведенной в технологической документации, составляется перечень применяемого оборудования и рассматривается с конструктивной и технологической точек зрения. Результаты анализа оформляются в виде таблиц 12 и 13.

Таблица 12. Конструктивная характеристика применяемого оборудования.

Таблица 13. Технологическая характеристика применяемого оборудования

В результате анализа было выявлено следующее:

- все станки наиболее полно используют конструктивные и технологические возможности;

- станки, в соответствии с их точностью, используются рационально: станок 16К20 с повышенным классом точности используется при черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности обработках; станок с нормальным классом точности используется при получистовой обработке, что увеличивает срок службы станка с сохранением требуемой точности обработки;

- на станках используются типовые схемы обработки деталей.

Данный технологический процесс был разработан для условий мелкосерийного производства, поэтому все инструменты являются универсальными. Приведем нормативные значения геометрических параметров и режимов резания в виде таблицы 14

Таблица 14 - Нормативные параметры.

Для изготовления шлифовальных кругов применяется электрокорунд белый, марки 23А.

Область применения марок материала режущей части:

- ВК8: Черновое точение (в динамических условиях), строгание, черновое фрезерование, сверление, черновое рассверливание и зенкерование серого чугуна, цветных металлов и их сплавов;

- Р6М5: Для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых, легированных, конструкционных сталей (предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками);

- Т5К10: Черновое точение, прерывистое резание, фрезерование по окалине и корке; отрезка поковок, штамповок, отливок, по корке и окалине углеродистых и легированных сталей;

- Т15К6 Чистовое и получистовое точение, фрезерование, растачивание, развёртывание и т.п. углеродистых и легированных сталей;

- Электрокорунд белый марки 23А – для обработки всех материалов повышенной прочности: углеродистой и легированной сталей, ковкого и высокопрочного чугуна, никелевых и алюминевых сплавов; для операций окончательного и профильного шлифования.

В результате анализа можно сделать следующие выводы:

- виды инструментов соответствуют применяемому оборудованию;

- виды инструментов изменяются в соответствии с этапами обработки: сверла – для черновой обработки, развертки – для обработки высокой точности обработок;

- режимы резания и геометрия инструмента изменяются в зависимости от этапа обработки: при переходе к более точному этапу обработки передние и задние углы увеличиваются.

Применяемые в данном технологическом процессе универсальные измерительные устройства сведем в таблицу 15.

Таблица 15. Универсальные измерительные устройства и приспособления

Проверка правильности выбора средств измерений

Устанавливаем допуск на изготовление (IT) и допускаемую погрешность измерения (δ):

Ø36   (h8) IT = 0,039 мм δ = 10 мкм

Ø30   (f7) IT = 0,021 мм δ = 7 мкм

Ø24   (e8) IT = 0,033 мм δ = 8 мкм

Ø21,1   (h11) IT = 0,1 мм δ = 25 мкм

19   (f7) IT = 0,021 мм δ = 6 мкм

5 ±0,015 (js9) IT = 0,03 мм δ = 8 мкм

Условие правильного выбора средств:

Δ ≤ δ,

где Δ – предельная погрешность измерительного средства.

Определим предельную погрешность измерительных средств:

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 Δ = 150 мкм

Микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-90 Δ = 10 мкм

В результате анализа универсальных измерительных средств можно сделать следующие выводы:

- При контроле размера Ø30  (f7) и Ø24  (e8) микрометр с ценой деления 0,01 следует заменить на микрометр с ценой деления 0,002 мм (Δ = 6);

- При контроле размеров Ø21,1  (h11) штангенциркуль следует заменить на микрометр с ценой деления 0,01 мм (Δ = 10);

- При контроле размеров 19  (f7) и 5 ±0,015 (js9) штангенциркуль следует заменить на нутромер индикаторный НИ-10 с ценой деления 0,001 мм (Δ = 5,5).

Вопросы для самопроверки

Использован материал:

1. https://studfile.net/preview/2592629/page:10/

ДОМАШНЕЕ ЗАДАНИЕ

1.Ответить на вопросы письменно

2. Пройти тестирование по теме лекции