Способы настилания тканей

План лекции:

1. Последовательность расчета кусков ткани

2. Способы расчета кусков ткани. Особенности расчета кусков в секционные настилы и кусков с дефектами

Конфекционирование – подбор материалов (основного, подкладочного, прокладочного), фурнитуры и отделки для каждой модели.

На каждую, утвержденную к запуску модель изделия, составляется конфекционная карта (приложение, таблица П. 2). В карту входят зарисовка модели, артикула и образцы основного, подкладочного и прокладочного материала разных рисунков и расцветок, предлагаемых для данной модели, образцы и артикула отделки, образцы и номера ниток и фурнитуры, соответствующие по цвету и качеству основному материалу, образцы маркировочных лент и лент по уходу за изделием и волокнистому составу материала.

Конфекционные карты составляет конфекционер. Подписывает конфекционер, художник-модельер и начальник ОТК. Утверждает зам. директора по производству. Конфекционные карты используют при расчете кусков материаов в настилы.

На швейных предприятиях используют безостатковый расчет кусков. Сущность безостаткового расчета – определение количества полотен различных или одинаковых длин, на которые может быть разрезан без остатка или с допустимым остатком кусок ткани, имеющий любую длину.

Оптимальный вариант расчета:

· минимальны величины маломерных концевых остатков;

· минимально количество нерациональных остатков;

· минимально количество настилов, в которых раскраивается каждый кусок, чем обеспечивается высокая оборачиваемость настилочных столов и высокая производительность труда;

· максимальное количество ткани раскраивается в длинных настилах;

· количеству единиц;

· высота настила соответствует максимальной технически возможной или приближается к ней.

1. Последовательность расчета кусков ткани

Расчет выполняют в следующей последовательности:

подготовка к расчету:

подбор сочетаний в один расчет;

определение длин настилов;

подбор кусков в один расчет;

расчет кусков;

оформление карт расчета.

Для обеспечения безостаткового использования ткани расчет ведут одновременно на несколько настилов. Количество настилов зависит от их длин, длин кусков и количества текстильных пороков в них. Каждый настил соответствует определенному сочетанию размеров и ростов.

После подбора сочетаний рассчитывают длину настила, т. е. расход ткани на одно полотно. Он включает в себя норму на раскладку плюс припуски по длине настила.

Подбор кусков в один расчет производится по их паспортам. В один расчет включают куски одного волокнистого состава, одного артикула или нескольких артикулов, имеющих одинаковые свойства, влияющие на настилание и раскрой, одного вида и характера лицевой поверхности, одного раппорта рисунка, одного цвета, одной ширины.

2. Способы расчета кусков ткани. Особенности расчета кусков в секционные настилы и кусков с дефектами

Ручной способ расчета заключается в последовательном подборе настилов различных длин таким образом, чтобы сумма этих длин была равна длине куска ткани или отличалась от нее на минимальную величину. Недостатки способа – значительная трудоемкость, и как следствие невысокая производительность; трудность рассмотрения без вычислительной техники многих вариантов расчета и выбор оптимального.

Автоматизация расчета кусков начиналась с создания специализированных ЭВМ ЭМРТ-2 и ЭМРТ-3. Расчет кусков в них основывался на методе направленного перебора.

Недостатки:

· осуществление расчета на каждом куске отдельно затрудняло учет заданного количества полотен в настиле;

· плохо рассчитывались куски небольшой длины;

· был затруднен расчет кусков разной ширины и кусков с текстильными пороками;

· не предусматривалась возможность расчета кусков с отрицательными остатками.

Автоматизированное рабочее место расчетчика ткани «АРМ – Настил» позволяет производить:

· расчет оптимальных вариантов раскроя кусков в настилы;

· автоматизированный и диалоговый наборы вариантов раскроя кусков с учетом высоты настила и минимизации суммарных отходов;

· корректировку вариантов расчета;

· расчет кусков для настилочных комплексов;

· формирование карты расчета; вывод ее на печать и т. д. 

Автоматически осуществляется контроль процента однокомплектных раскладок и дефектных полотен, суммарного количества межлекальных отходов, рациональных и нерациональных остатков и бракованных тканей.

Расчет кусков в секционные настилы сводится к подбору кусков такой длины, чтобы начало и конец каждого куска приходились на стыки раскладок, образующих секционный настил.

Куски с дефектами (пороками) вначале рассчитывают, как состоящие из отдельных отрезов, разделяемых дефектом. При невозможности получения безостаткового раскроя их рассчитывают, как целые куски, а полотно с дефектом обводят в карте расчета красным цветом.

После расчета кусков материалы подбирают в соответствии с картой расчета и передают в раскройный цех.

Подготовка материала к раскрою

План лекции:

1. Количественная и качественная приемка материалов

2. Оборудование для качественной приемки материалов.

1. Количественная и качественная приемка материалов

Подготовка материалов к раскрою осуществляется в подготовительном цехе. Основные виды работ подготовительного цеха представлены на рисунке 1.

Количественная приемка материалов – это приемка материалов по количеству кусков (рулонов). Осуществляется она в соответствии с товарно-транспортной накладной (ТТН). В процессе количественной приемки сверяются реквизиты на каждом куске с данными ТТН. После количественной приемки товарно-транспортная накладная передается в бухгалтерию подготовительного цеха.

Распаковка материалов заключается в освобождении рулонов материалов от упаковки. В процессе распаковки начинают заполнять промерочную ведомость, в которую вносят данные с товарных ярлыков текстильного предприятия (артикул ткани, длину ткани в рулоне, ширину ткани). Хранятся распакованные материалы, как правило, на поддонах.

Качественная приемка материалов – это промер их длины и ширины и отметка текстильных пороков. В процессе качественной приемки осуществляется окончательное заполнение промерочной ведомости и оформление паспортов кусков. В промерочную ведомость вносятся фактические значения длины ткани в рулоне и ее ширины.

Качественная приемка производится путем просмотра материала с лицевой стороны в развернутом виде. Дублированные материалы, искусственный мех, бархат и трикотажные полотна с кругловязальных машин просматривают с двух сторон.

Длину и ширину куска измеряют с точностью до 1 см. Длину измеряют на расстоянии не менее 30 см от кромки, а длину последнего участка – по наименьшей стороне. Кругловязаные полотна измеряют посередине. Замаркированные клеймом текстильного предприятия хазовые концы входят в общую меру длины куска.

Ширину материала вместе с кромками измеряют через каждые 3 м. Последнее измерение выполняется на расстоянии не менее 1,5 м от конца куска.

Фактической шириной считается:

по шерстяным тканям – наиболее часто встречающаяся;

по остальным тканям и материалам – наименьшая из встречающихся при повторении ее не менее 2-х раз.

Пороки на материале отмечают с лицевой и изнаночной стороны. На кромке ставится «сигнал» о наличии порока (ниткой, липкой лентой, отрезком ткани). Порок, располагающийся более чем на 1/3 ширины куска, считают условным разрезом.

Рисунок 1 – Блок – схема работ подготовительного цеха и движения документации.

ТТН – товарно-транспортная накладная;

ПВ – промерочная ведомость;

ПК – паспорт куска;

КР – карта расчета

2. Оборудование для качественной приемки материалов

Материалы нерастяжимые с малой поверхностной плотностью разбраковывают и промеряют на браковочно-промерочных машинах (рисунок 2).

Измерение ширины на данном оборудовании производится или вручную с помощью линейки с ограничительными бортиками или с помощью фотодатчиков, фиксирующих положение кромки промеряемой ткани, в автоматизированном оборудовании.

Измерение длины может выполняться как контактным, так и бесконтактным способами.

Контактные способы – с помощью измерительных роликов, связанных со счетным устройством и приводимых в движение движущимся материалом. Точность измерения в этом случае зависит:

Рисунок 2 – Браковочно-промерочная машина

· от растяжимости материала при его движении по поверхности браковочно-промерочной машины или промерочного стола;

· величины тангенциального сопротивления между ободом ролика и материалом;

· возможного образования складки (наплыва) материала перед измерительным роликом;

· толщины материала.

Бесконтактные – с помощью счетчиков, фиксирующих длину пробега ленты конвейера с иглами или кардолентой, установленной в вырезе смотрового экрана и приводимой в движение перемещаемым материалом.

Материалы легко растяжимые разбраковывают на браковочных машинах, а длину, ширину и координаты пороков определяют на промерочных столах (рисунок 3). Длину рулона материала на промерочном столе измеряют следующим образом. Материал 1, уложенный «в книжку» и размещенный у торцевой стороны плоскости стола 5, перекидывают через направляющий ролик 2 и протягивают к противоположной торцевой стороне стола вручную. С помощью устройства 3 на материале делают отметку мелом через каждые 3 м. Счетчиком 4 фиксируют количество этих меток. Промеренный материал наматывается на вал 6.

Рисунок 3 – Промерочный стол

Длину рулона материала на промерочном столе измеряют следующим образом. Материал 1, уложенный «в книжку» и размещенный у торцевой стороны плоскости стола 5, перекидывают через направляющий ролик 2 и протягивают к противоположной торцевой стороне стола вручную. С помощью устройства 3 на материале делают отметку мелом через каждые 3 м. Счетчиком 4 фиксируют количество этих меток. Промеренный материал наматывается на вал 6.

В крышке стола монтируются измерительные линейки: две линейки по боковым сторонам стола, одна – по торцевой у намоточных валов. Первые две линейки используются для определения координат пороков в рулоне, линейку по торцевой стороне – для измерения ширины ткани.

Точность измерения длины материала на современном оборудовании зависит:

от длины и состояния поверхности смотрового экрана;

· количества и расположения направляющих материал роликов;

· площади соприкосновения с поверхностью стола (экрана);

· коэффициента трения о поверхность;

· угла наклона поверхности;

· подачи материала по наклонной поверхности (сверху вниз или снизу вверх).

Современное браковочно-промерочное оборудование зарубежных фирм оснащено устройствами:

· снятия статического электричества;

· механизации и автоматизации всех манипуляций с рулонами;

· автоматического измерения длины, ширины, координат пороков без вытягивания материала;

· выравнивания кромки при намотке рулонов;

· спектроколориметрами для измерения цветовых различий.

Выявление пороков визуальное и автоматическое. Маркировка пороков выполняется флуоресцентной краской, меткой в виде петли пряжи, металлической пластиной. Отметка порока может быть выполнена без останова машины. На экране дисплея указывается фактическое значение измеряемого параметра и его отклонение от заданной величины. Обработка данных выполняется на ЭВМ. Информация о кусках печатается автоматически.

Из оборудования стран СНГ наиболее отвечающим современным требованиям являются браковочно-промерочные машины «Контроль-3» и «Контроль-3Ш» (Россия). Машина «Контроль- 3» оснащена устройствами автоматической подачи рулонов к смотровому экрану и измерения длины ткани. Машина «Контроль- 3Ш» – дополнительно устройствами автоматического измерения ширины материала, печати данных о ширине, равнения кромки материала и датчиком, фиксирующим начало и конец полотна.

Компьютеризация отечественного оборудования возможна с применением прибора РИП-1 (рисунок 4). Он обеспечивает автоматическое измерение длины и ширины материалов, определение координат текстильных пороков, анализ, математическую обработку и печать результатов измерений, визуальной разбраковки материалов с индикацией их на дисплее, а также промежуточное хранение в памяти прибора данных о партии рулонов. Прибор может быть установлен на всех видах браковочно-промерочного оборудования.

Рисунок 4 – Прибор РИП-1:

1 – промерочный стол; 6 – принтер; 7 – дисплей; 2,3,8 – устройства для измере-ния длины материала; 10 – устройство для определения координат дефектов; 11,12 – устройства для измерения ширины материала.